应日本橡胶报知新闻和相关企业邀请， 11月3～11日，中国橡胶工业代表团一行29人赴日本进行了为期9天的考察。在日期间，考察团与日本橡胶工业协会、日本轮胎协会等5个相关协会、橡胶企业代表共70余人召开了中日橡胶交流会，参观了住友橡胶白河工厂、三星机带名古屋工厂、丰田汽车厂和丰田汽车博物馆、阪东化学和歌山工厂、十川橡胶奈良工厂。

一、中日橡胶业交流会

43位日方代表出席了本次交流会，其中包括日本橡胶工业协会和日本橡胶学会、日本轮胎协会、日本报知新闻、日本胶管工业协会、日本胶带工业协会、日本橡胶进出口协会、日中经济协会的相关领导，以及来自橡胶企业，如东洋橡胶、住友橡胶、三井化学、三井物产、日本卡博特公司、东拓工业、丸红株式会社、日本电气化学、三菱商事等公司的代表。

1.日本橡胶工业基本情况

日本橡胶工业协会成立于1950年，目前会长单位由横滨橡胶株式会社担任，副会长单位由鬼怒川橡胶株式会社和住友橡胶株式会社担任。该协会共有会员单位123家，开展的主要业务包括日本橡胶产品数据统计、国内及国际标准的制定、组织召开橡胶产业会议、出版橡胶杂志等。

（1）日本国内橡胶工业基本情况

表1       近10年日本橡胶消耗情况        千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

从表1可以看出，日本轮胎产业占日本橡胶工业橡胶消耗量的80%以上，产量在2007年到达最高峰，橡胶消耗量达到166万吨。受2008年全球金融危机的影响，2008、2009年日本橡胶工业大幅下滑，2010年后开始复苏，但直到2013年依然没有恢复到2007年的最高水平。

表2    近10年日本非轮胎产品橡胶消耗情况   千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

从表2可以看出，工业用橡胶产品耗胶量约占非轮胎产品耗胶量的90%左右。工业用橡胶产品主要指汽车用橡胶制品，含胶管、胶带、减震橡胶、密封件、护舷等，其他橡胶产品主要指家用制品、体育用品、医疗用品、鞋等。

表3       工业用橡胶产品耗胶量情况       千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

从表3可以看出，日本工业用胶管耗胶量大于胶带产品耗胶量，2007年为耗胶量最高峰。

表4         胶带产品耗胶量情况              千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

从表4可以看出，2008年耗胶量最高，2013年基本恢复到2008年的95%。 据介绍，预计2014年日本输送带用胶量约为2013年的86.0%，同步带与2013年持平，V带则增长19.3%。

表5        胶管产品耗胶量情况             千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

从表5可以看出，日本胶管产品耗胶量2007年达到最高峰。据介绍， 预计2014年高压胶管产品耗胶量比2013年增长16.8%，汽车胶管产品耗胶量比2013年下降1.8%，其他胶管产品耗胶量比2013年增长7%。

表6          其他工业橡胶制品耗胶量情况         千吨

注：表中数据由日本橡胶工业协会提供。

预计2014年日本减震橡胶用胶量比2013年增长1.4%，护舷耗胶量下降2.9%，密封制品耗胶量微增0.2%，海绵制品耗胶量同比增长 11.8%，橡胶板耗胶量同比增长1.6%。

（2）日本橡胶产品进出口交货值情况

表7     日本橡胶产品进出口交货值情况        亿日元

注：100日元折合人民币约6元人民币。

从表7可以看出，10年来，日本橡胶产品进出口交货值都是出口大于进口，贸易顺差额从2004年的5326亿日元提高到2013年的6855亿日元，增长了29%。

（3）日本与中国橡胶工业进出口交货值情况

表8 日本对中国橡胶进出口交货值情况 亿日元

从表8可以看出，尽管日本橡胶产品进出口整体是贸易顺差，但与中国却是贸易逆差，从中国进口多于向中国出口。日本与中国橡胶产品的贸易逆差在2010年达到最低值，为86亿日元，到2013年贸易逆差上升到405亿日元。中国是日本的第一大进口国。

表9 日本向中国出口的主要产品构成情况 亿日元

从表9可以看出，2010年日本向中国出口最多的产品是密封件， 2014年轮胎排到了第一位，输华轮胎的出口额比2010年增长了55%。

表10 中国出口到日本主要产品构成情况 亿日元

从表10可以看出，2014年1～8月中国出口到日本的金额已经超过2010年全年出口金额，其中增幅最大的是轮胎产品。但中国出口日本的产品附加值较低，集中在鞋类产品。

2.日本轮胎标签制度情况

日本从2000年开始关注低燃油轮胎，并制定了轮胎标签制度。具体内容见表11。

表11 日本轮胎标签制度内容

轮胎标签制度规定，只有轮胎滚动阻力达到AA级，湿地抓着力达到C级，才可以认定此轮胎为低燃油轮胎。

日本低燃油轮胎认证从2010年开始，当年符合要求的轮胎占21.7%，2011年占40.7%，2012年占44.6%，2013年达到59.8%。目前在日本国内销售的轮胎有59.8%都是低燃油轮胎。

3.日本橡胶原材料市场情况

（1）合成橡胶进出口情况

加藤事务所的加藤进一社长介绍了中日合成橡胶进出口情况。中国向日本出口的合成橡胶品种主要是丁苯橡胶(SBR)，但是数量很少，从2006年开始每年出口到日本的数量基本在1000～2000吨；而日本出口到中国的产品主要是三元乙丙橡胶（EPDM）,每年出口数量约4万吨，主要供给在中国建厂的日资企业。

（2）中日炭黑进出口情况

从2004年开始，中国向日本出口的炭黑量逐年增加，到2011年达到6万～7万吨。增长的主要原因是2011年日本东北部地区大地震，造成当时日本两大炭黑生产商东海炭素和三菱化学停产。虽然之后日本东海炭素公司已经恢复生产，但从中国进口量依旧很大，主要原因是中国炭黑产品的性价比较高。

目前日本每年的炭黑需求量为90万吨，20%需要进口，其中从中国进口量约为7万吨；排在第二位的是泰国，为4.6万吨；其后依次是韩国2.3万吨，印度1.4万吨。

日本向中国出口的炭黑量为1.5万吨左右，主要是供给在中国的日资企业，用于防震橡胶和车门密封条的生产。

（3）中日橡胶助剂进出口情况

目前，日本橡胶工业需求的助剂约50%来源于中国，其中2013年中国出口日本的橡胶防老剂（6PPD）大量增加，主要是2012年住友化学停止生产防老剂。

日本出口中国的橡胶助剂每年在5000吨左右，其中加硫促进剂一度出口增加，但后来又逐年减少，主因是原来在中国的日资企业都是从日本进口橡胶助剂，但随着中国橡胶助剂产品质量的不断提高，已经能满足在华日资企业的生产需要。

加藤先生强调，今后中国对日原材料出口还可以继续加强，如SBR、BR、NBR、硅橡胶、氟橡胶、橡胶防老剂、加硫促进剂等产品。但他对中国原材料的供应也提出了要求，如原材料中的异物混入、包装质量、品质稳定性、高品质产品品种的增加，以及供应的稳定性和后续技术服务等方面，需要改进和不断提升。

二、工厂参观情况

1.住友橡胶白河工厂

住友橡胶工业株式会社成立于1917年，员工人数26773名，分为轮胎、运动、生活3个事业部，拥有dunlop、sumitomo、falken、goodyear等品牌。其在日本国内有6家工厂，白河、名古屋、泉大津、宫崎工厂生产轮胎，加古川、市岛工厂生产运动、生活制品。海外子公司共有10家，最早的印尼工厂建于1997年，泰国2家工厂、中国常熟和湖南共2家、巴西1家、南非1家，以及在建的土耳其工厂（预计2016年7月投产）。

白河市工厂主要生产轿车、卡车和越野车胎，是住友公司全球最先进的工厂，于1974年8月正式投产，从业人员1680人，橡胶消耗量为10350吨/月（在日本，月用胶量超过1万吨的只有两家，另外一家是日本普利司通公司），每天生产轮胎46950条。出口量占总产量的22.3%，新车配套量为总产量的16.9%，零售市场占60.8%。所有轮胎模具都是自己加工，并有专门的设备维护部门，每年仅设备维护预算合人民币6000万元左右。

在密炼车间，看不到密炼机，所有密炼机都在地下，大大减小了噪音和胶料、助剂的挥发对环境的污染，整个密炼过程只有一个工人操控，生产线布局立体化，大大减少了占地面积。

在压延工序，压延厚度采用伽马射线控制，能够非常严格地控制压延厚度，保证轮胎的平均重量，同时也很好地控制了成本。目前中国大多数轮胎企业仍然靠测厚仪等人工测量，人为因素较多。另外，整个压延工序每班仅1～2人，中国一般是每班6人。

在成型工序，成型机的单胎成型效率不比中国工厂的时间短，但生产的连续性和稳定性非常好，中间环节没有人工干预，全部自动化。

在硫化工序，一个技术工人看管17台双模硫化机，相当于一个硫化工可以负责34副模具。。

另外，整个生产车间随处可见机器人（如自动化物料车）在运送物料，自动装载和卸货，大大降低了对工人的需求。咨询得知，这些机器人价格不菲，每个机器人相当于一辆奔驰车的价格。

住友白河工厂单个装备水平相对于很多中国轮胎厂来说只能算中等偏上，但通过有序的软硬件管理、自动化的普及、机械联动性的设计，使每个生产工序间衔接得非常合理，能在现有的装备基础上把生产效能发挥到最大化。另外，生产过程中所有物料都有条形码和说明书，每个产品都有源可溯。这些是通过参观，团员们感触最深的地方。

另外，该工厂的企业文化也给团员们留下了深刻的印象。总务雄田成美先生介绍，白河工厂从建厂之初，就提出了与自然协调、不排出有害物质、与周边环境和居民和谐共处的经营方针。成立40年来，一直围绕经营方针在努力，如定期对工厂噪音进行测定；所有污水都经过过滤净化，无害排放，还用排出的水建了一条人工小河，在河里培育萤火虫（萤火虫幼虫只能在干净的水里成活），每年6月下旬都会举行一个观赏萤火虫的活动；在社会责任方面，该厂每年植树约3000棵，并自建体育馆免费对周边居民开放。 

2.三星机带名古屋工厂

日本三星机带公司成立于1919年。其在中国设立的苏州工厂，主要销售普通包布带、窄V带（高速防滑带）、橡胶同步带、变速带，为日资在华机器和摩托车配套，每年销售额在8000万元左右。

三星名古屋工厂成立于1962年，主要生产橡胶止水带、防水卷材、工程塑料和树脂输送带，2013年销售额4255百万日元，员工291人，人均销售额达85万元，在制品行业算是非常高的。参观过程中看到，该公司生产的大幅防水膜成品，基本没有气泡，非常平整，而且接头处理非常好。该公司的防水卷材全部采用三元乙丙橡胶生产，用于高端建筑物，如科技馆以及伊豆体育馆等。

3.丰田汽车厂和丰田汽车博物馆

丰田汽车厂成立于1937年，目前从业人员30多万人，汽车销售量从1990年的489万辆到2013年的889万辆。

丰田博物馆面积不大，全面展示了丰田的发展历程，以及新能源汽车的发展，并普及了新能源汽车的知识。如1997年丰田公司生产的世界上第一辆混合动力车丰田普锐斯汽车。未来的无人驾驶智能汽车，整个交通无需安装红绿灯，汽车能自主躲避堵车路段，汽车的前后灯能够自动调节强度和照射范围。另外，整个车身材料能够最大限度保证人身安全，汽车倒车发现障碍物，智能汽车能主动将行驶状态切换到刹车状态，以避免事故的发生。 

4.阪东化学和歌山工厂和传动技术研究所

阪东公司1906年创立于日本神户， 1962年1月上市，并于1970年正式命名为BANDO化学株式会社，分为皮带事业部和弹性体事业部。

阪东在日本国内有5家工厂、3个研究所，连锁企业近30家，并在全球范围内设有多家工厂。销售公司设在新加坡，成立于1980年。2014年3月发布的集团公司销售额为934亿日元，从业人员3817人。

BANDO汽车皮带在日本专门为丰田、本田、日产、三菱、马自达、五十铃等车型配套使用。在中国， BANDO皮带配套装车的代表车型有东安发动机厂的462发动机、天津夏利、大发、沈阳金杯、广州本田、海南马自达等。

阪东化学和歌山工厂成立于1990年，主要生产汽车皮带、二轮车皮带、办公机械、OA精密机械用皮带和一般产业用同步带（如自动门、成型机用皮带）。

该工厂成立当年就开设了世界第一家 "传动技术研究所"，分为评价小组、研发小组、一般产业皮带小组和材料分析小组（汽车皮带的研发由总部研发部门负责）。整个实验室分为样品传动带静态测试区、特性测试区、耐久测试区，配备了大量的性能测试仪器和成品测试仪器，甚至利用汽车发动机进行实物测试。从对原材料的基础性能检测再到成品测试研究，对研发和实验投入巨大。很多测试仪器都是阪东自己设计定制的。

5.十川橡胶奈良工厂

十川橡胶成立于1925年，目前有奈良（汽车胶管为主）、堺（橡胶垫及制品）和德岛（（PVC和塑料产品为主）3个工厂。产品包括工业胶管、汽车胶管、医用胶管、日用胶管、胶板以及密封制品（用于家电、洗衣机、电脑等），目前从业人员819人，2013年销售额合9亿元人民币。绍兴十川橡胶有限公司是其在华设立的独资公司。

三、考察总体印象

1.日本人高度敬业的职业态度和严谨细致的工作作风给考察团员们留下了深刻的印象。

2.日本工厂单个设备自动化程度并不是特别高，但工厂整体联动性及现场管理特别好。这几家百年企业，单个设备都不是很先进，但工厂布局十分合理，工艺流程间的机械联动化非常好，减少了每个工序之间的搬运和流转，大大缩短了流程转换时间，降低了人员成本和物流成本，提高了生产效率。

3.老工厂虽然不像新建工厂那么宽敞明亮，但每个空间都利用的特别合理。其设计基本从平面二维空间扩展到立体三维空间，大大降低了企业所需厂房的面积，从而降低了建设成本。

4.非常重视人才培养，很多员工都是一辈子的老员工。

日本企业注重人才培养，他们认为设备和材料可以花钱买，而员工的主人公精神和创造力是难以用金钱买到和衡量的。因此，日本企业将人的因素视为企业发展的不竭动力，从员工进厂就注重培训，采取老员工带新员工的方法，只有合格才能正式上岗。如果提出的建设性意见被企业采纳，企业就将员工的照片业绩及提出的改善意见放在看板上，实行精神和物质鼓励，从而挖掘员工的潜能，激发无限的创造力。

5.注重产品质量和技术创新。

日本企业从原材料入厂检测开始，每一步都经过严格精细的控制，产品合格率很高，同时非常注重产品的技术研发和创新。

6.现场6S管理成效非常好。

尤其是把可视化的现场管理应用到极致：（1）车间现场各种标识，兼具人性化与警示性，非常细致。除了人行区域与生产操作区域用不同颜色予以区别外，还用"小脚丫"（停止）、"小手指"（方向指向）等标注。⑵采取生产计划、质量指标、奖勤惩懒、工艺提示、人员配置、出勤情况、产品现状、不良品情况、改善目标及方针、推进方法、时间节点等功能的看板管理方式，让指令与生产制造过程同步，生产情况一目了然。

7.日本工厂机器人使用频率比中国工厂高。